CNC加工中心利用cnc加工中心噪音判断故障所在
1.护罩发出的声音
2.Z轴轴承损坏
3.传动轴轴承烧坏
4.齿轮箱，齿轮烧毁
5.皮带松动
加工中心主轴 - 电主轴 是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。高速数控机床主传动系统取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”。
主轴声音异常对cnc加工中心性能的影响，文中提及了通过对主轴噪音的评断来判定加工中心故障，今天接着和大家深入探讨通过噪音来判定整台数控加工中心故障的症结点：
加工中心出现故障，我们可以通过直观的观察，看屏幕显示的信息来判断故障的大体原因和位置，也可以通过听不正常的声音来加以判断，在cnc加工中心有个噪音诊断技术，用人耳进行辨别是直接监测，用现代技术手段来辨别是间接监测，就是用传感器采集声音的信号，经过处理后对故障进行诊断，像是液压阀的磨损，还有高精度齿轮和轴承等做周期性运动的机械方面的故障诊断效果很好。
cnc加工中心噪音判定故障
cnc加工中心对故障噪音的诊断，实际测量是通过传感器，把声音、噪声转化为电子信号，再用专用仪表或放大器进行放大，放大到一定的电压，然后进行数据的分析和处理，现代计算机技术非常发达，不但能使测得的数据实时分析，还能对加工中心故障做自动诊断、检验还有操作，这些都逐渐形成自动化。
当cnc加工中心的零部件开始出现磨损，或者发生物理变化的时候，那么零部件的声音信号就会发生变化，通过这些声音的变化检测到加工中心的状况的变化，也可以很精确的知道是那些零部件正在发生变化或劣化。监测和分析加工中心的机械系统运行的状态，需要先测量在正常情况下的声音，要知道在正常情况下加工中心运转的声音范围，并且对声差进行评估，用分析仪记录加工中心正常运行时每个零部件的频谱，将这样的振幅指定为临界振幅；在噪音诊断时，通过接收传感器的信号，让信号通过窄频带通滤波器，将信号的振幅与临界振幅相互比对，超过临界振幅就说明零部件已经开始变化或损坏。
cnc加工中心毕竟是自动化的加工设备，会有自我诊断的程序，一旦出现故障会在屏幕上有所显示，噪音诊断也是排除故障的方法之一，不论哪种诊断都是为排除故障服务的。
12. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，机械式转速450~600rpm。
13. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
14. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
15. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
16. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
17. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
18. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
二、 开机加工：
1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3. 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。
7. 直接数控（DNC）操作：
8. 在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。
9. 在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。
10. 在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。
11. 在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
三、 工人自检内容、范围：
1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
4. 经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5. 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：
出错的原因 特别注意 改正措施
1 没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
2 工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作
3 碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性
4 用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具
5 开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查
6 开粗后工件移位 装夹时必须确保紧固 开粗后重新拉表、碰数
7 工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序
8 输错文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性。
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